Inmersos de lleno en la Cuarta Revolución Industrial, la digitalización del sector no es opción, es una necesidad para seguir impulsando una mayor productividad, flexibilidad y sostenibilidad. El objetivo es mantener la competitividad en un mercado globalizado.
El desarrollo de las nuevas tecnologías ha cambiado el panorama del sector industrial. Desde que en 2011 se comenzara a hablar de la Industria 4.0 y la digitalización de la industria saltara a la agenda política alemana pocos años después, en 2015 con motivo del Foro Económico de Davos, las posibilidades que ofrece actualmente la tecnología han dado un paso de gigante en términos cualitativos y cuantitativos. Ahora el avance es mucho mayor que hace 10 años y la industria ha alcanzado otro nivel. Tras la automatización y la informatización, ahora se consolida la conectividad. La fábrica se libera de cables y se comunica de otra forma.
La conectividad permite que los procesos sean fluidos y que la toma de decisiones pueda realizarse de manera efectiva, certera y transparente, permitiendo mejorar los procesos, ahorrando costes innecesarios, optimizar el mantenimiento o prevenir problemas, al contar con datos en tiempo real.
Y para que esto sea así, es necesaria la introducción de nuevas herramientas como Big Data y el Internet de las Cosas, IoT (Internet of the Things), que en este caso se ha pasado a denominar Industrial Internet of the Things, conocido por sus siglas IIoT. A estas tecnologías hay que sumar otras igual de interesantes como el uso del Cloud Computing para almacenar los datos y mantenerlos siempre disponibles en la nube, asegurando un acceso en remoto que favorezca además la movilidad.
El aliado 5G
Hay que destacar que el despliegue de la red 5G ha sido uno de los mejores aliados para la implementación de estos avances. Esta tecnología además favorece el desarrollo de otras como el Edge Computing o Network Slicing, sin olvidar el empleo de la Inteligencia Artificial. Esta última es una de las grandes palancas que ha hecho que la industria 4.0 ahora sea Smart Factory.
Su aplicación tanto a máquinas y robots, como a los sistemas de producción en sí, permite diseñar sistemas inteligentes y hacer que las máquinas se conecten y “se comuniquen” entre sí. El resultado es la automatización de tareas y la mejora en la productividad, ya que las máquinas se programan y ajustan para realizar por sí mismas operaciones rutinarias. La IA es el puente que facilita la colaboración entre máquinas y personas.
Aumento de la digitalización en España
La industria conectada aplica las últimas innovaciones a todos sus procesos, no solo a la propia fabricación, sino también al almacenaje y a su logística. De ahí la importancia que tiene la digitalización para el sector. Un factor competitivo que las empresas españolas están viendo. Y es que tal y como recoge el ‘IV Estudio Smart Industry’ elaborado por NTT Data y el Observatorio de la Industria 4.0, con motivo de la pandemia el 80% de las compañías industriales españolas han acelerado sus planes de transformación digital. Para el 31% de ellas, la crisis sanitaria ha puesto a prueba la adaptación de sus operativas a un nuevo entorno, mientras que el 26% destaca el reto de la gestión del personal y una demanda inestable, y el 18% la seguridad y los riesgos laborales.
De hecho, el estudio destaca que las organizaciones industriales sin plan digital han pasado de ser la mitad de ellas en 2018 al 16% en esta última edición, donde también se rebela una relación positiva entre un mayor tamaño de la empresa y su relación con la innovación. Por último, destaca que la formación se plantea como otra de las claves para impulsar la digitalización de la industria, lo que ha quedado plasmado en un incremento del 10% de compañías del sector que apuesta por ella.
